【李老師專欄】以台灣引興為例，縮短交付時間的意義？

文章出處：李兆華 老師 精益企業 2019-11-25

曾寫過一篇文章--「少數但卻是最重要的https://mp.weixin.qq.com/s/q517N4EEhoBiBZvbmaAYKQ」其主旨是提醒1988年出版的英文版「豐田生產方式」，發行者Norman Bodek出版序中，與大野耐一先生的對話：

Bodek：豐田在做什麼？
大野耐一：我們所作所為都在關注「從接單開始到收回貨款為止的『時間線』，而我們是經由消除沒有附加價值的浪費來達成的。」

2019年6月上海全球精益峰會，精益全球聯盟（Lean Global Network）John Shook主席介紹1990年出版的「改變世界的機器The Machine That Changed The World」時，有以下的敘述：
在這本書中，這是一個重要、基本、基礎的東西，你可以看到有五個要點。首先是第四個：也就是“履行，從生產到交付訂單”我們大多數人在過去的30年裡，花時間從本書學習的精益，都是專注於此。因此大家所熟悉的都是讓生產更精益。它們很棒，很好，很有幫助。

具體如下：

1. 產品和流程開發

我們如何確定需要什麼價值？與什麼產品和流程開發。

2. 如何管理整個供應鏈？供應商管理？

然後他們使用一個有趣的詞彙：

3. 顧客管理，而非管理顧客

談的是將客戶帶入系統中。因此我們就可以共同創造更多的價值

4. 工廠供應鏈中精益生產的部分

5. 一般管理，我們如何管理所有這些事情

我們如何確定需要什麼價值？與什麼產品和流程開發。

如果你今天讀這本書，你會發現它們在書中有同樣的關注度和相同的頁數。因此我們需要它們五個全部。可能我們給大家專注于第四項的建議誤導了大家。因此，當我們考慮創新時，我們會考慮到不斷變化的世界。在我的思考中，它是所有這些東西的整個圖像。

時間差了兩年，東、西方傳達「豐田生產方式」的方法有何同異？

1.都在談如何運營「精益『企業』，Lean Enterprise」
2.大野耐一隻提出了一個努力方向
3.「改變世界的機器」將其分成五項，-1, -2, -3, -4, -5

結果當然大不相同，如John Shook的反省：「可能我們給大家專注于第四項的建議誤導了大家。」對照之下，「完整的精益『企業』」缺少了許多東西，當然只能拼出個四不像的「豐田生產方式」。

文首的圖像是「臺灣引興」近30年，跌跌撞撞地學習豐田生產方式後的總結，將上述三條的第1, 2條整合成一句話「LT長短是『一家公司』的『總合能力』」也就是整個3-1到3-5的第3條，而不是選擇性的3-4條喔！

回顧引興學習的過程，有以下幾個重點：

1. 1985初訪日本，驚訝於日本製造業的先進，積極學習。後來才知道是豐田生產方式。
2. 1997年起聘請大學教授教學，依樣畫葫蘆，也是有模有樣。
3. 2006年起聘請日本顧問教授TPM，公司運營為之一變。
4. 2013年起由豐田子公司國瑞汽車輔導，從現場開始，專注於大野耐一先生所說的「縮短從接單開始到收回貨款為止的『時間線』」當現場的半成品大幅減少，引興沾沾自喜於縮短了從「生產指示到完工」的生產交付時間時，顧客卻立即潑了盆冷水：「即使如此，但交貨的交付時間還是沒有大改變。對我們有什麼意義？」

王慶華董事長回想這個過程雖然艱辛，但最難熬的卻是「孤獨」，心事沒人知。

重新檢視大野耐一的提示：「縮短從接單開始到收回貨款為止的『時間線』」發現公司裡的其他部門，如採購、設計，甚至於營業與顧客的交涉作業都仍有很大的改善空間，而積極地進行支持、間接部門的縮短交付時間改善。

雖然已經有了最難，製造現場的攻關經驗，但以往未曾深入瞭解的間接部門業務則恍如大黑洞，越挖就越發覺有更大的改善空間，結果對縮短交付時間的貢獻超出了預期，顧客也回饋了更多的訂單。感謝顧客的挑剔與支持！

終於明白了「縮短前置時間」在公司整體經營---啟動全公司各部門齊一步伐，服務顧客，因而增強公司競爭力，提升包括顧客、同仁，所有公司關係人滿意度上的意義。

值此臺灣引興集團成立36周年前夕，引興將開放現場分享迄今為止的學習成果給顧客（如下圖），期待更多的公司來參與豐田生產方式學習之旅。

回顧大野耐一、改變世界的機器的教誨，與臺灣引興學習豐田生產方式的經驗，更見證了豐田章男社長對王慶華董事長的叮嚀：「豐田生產方式不是有做，會做就好，許多公司就是因此而失敗。而是要天天做，持續做，要做到今天比昨天好，明天比今天更好。」

豐田在前，方向已定，惟勵志前行而已。