news 09 p

【李老师专栏】以台湾引兴为例,缩短交付时间的意义?

文章出處:李兆华 老师 精益企业 2019-11-25

曾写过一篇文章--「少数但却是最重要的https://mp.weixin.qq.com/s/q517N4EEhoBiBZvbmaAYKQ」其主旨是提醒1988年出版的英文版「丰田生产方式」,发行者Norman Bodek出版序中,与大野耐一先生的对话:

Bodek:丰田在做什么?
大野耐一:我们所作所为都在关注「从接单开始到收回货款为止的『时间线』,而我们是经由消除没有附加价值的浪费来达成的。」

2019年6月上海全球精益峰会,精益全球联盟(Lean Global Network)John Shook主席介绍1990年出版的「改变世界的机器The Machine That Changed The World」时,有以下的叙述:
在这本书中,这是一个重要、基本、基础的东西,你可以看到有五个要点。首先是第四个:也就是“履行,从生产到交付订单”我们大多数人在过去的30年里,花时间从本书学习的精益,都是专注于此。因此大家所熟悉的都是让生产更精益。它们很棒,很好,很有帮助。

但实际上,为了能够精益,需要整个企业的努力,以便能够为客户创造更多价值或实现您的目标。


具体如下:

1. 产品和流程开发

我们如何确定需要什么价值?与什么产品和流程开发。

2. 如何管理整个供应链?供应商管理?

然后他们使用一个有趣的词汇:

3. 顾客管理,而非管理顾客

谈的是将客户带入系统中。因此我们就可以共同创造更多的价值

4. 工厂供应链中精益生产的部分
5. 一般管理,我们如何管理所有这些事情

我们如何确定需要什么价值?与什么产品和流程开发。

如果你今天读这本书,你会发现它们在书中有同样的关注度和相同的页数。因此我们需要它们五个全部。可能我们给大家专注于第四项的建议误导了大家。因此,当我们考虑创新时,我们会考虑到不断变化的世界。在我的思考中,它是所有这些东西的整个图像。

时间差了两年,东、西方传达「丰田生产方式」的方法有何同异?

1.都在谈如何运营「精益『企业』,Lean Enterprise」
2.大野耐一只提出了一个努力方向
3.「改变世界的机器」将其分成五项,-1, -2, -3, -4, -5

结果当然大不相同,如John Shook的反省:「可能我们给大家专注于第四项的建议误导了大家。」对照之下,「完整的精益『企业』」缺少了许多东西,当然只能拼出个四不像的「丰田生产方式」。

文首的图像是「台湾引兴」近30年,跌跌撞撞地学习丰田生产方式后的总结,将上述三条的第1, 2条整合成一句话「LT长短是『一家公司』的『总合能力』」也就是整个3-1到3-5的第3条,而不是选择性的3-4条喔!

回顾引兴学习的过程,有以下几个重点:

1. 1985初访日本,惊讶于日本制造业的先进,积极学习。后来才知道是丰田生产方式。
2. 1997年起聘请大学教授教学,依样画葫芦,也是有模有样。
3. 2006年起聘请日本顾问教授TPM,公司运营为之一变。
4. 2013年起由丰田子公司国瑞汽车辅导,从现场开始,专注于大野耐一先生所说的「缩短从接单开始到收回货款为止的『时间线』」当现场的半成品大幅减少,引兴沾沾自喜于缩短了从「生产指示到完工」的生产交付时间时,顾客却立即泼了盆冷水:「即使如此,但交货的交付时间还是没有大改变。对我们有什么意义?」

王庆华董事长回想这个过程虽然艰辛,但最难熬的却是「孤独」,心事没人知。

重新检视大野耐一的提示:「缩短从接单开始到收回货款为止的『时间线』」发现公司里的其他部门,如采购、设计,甚至于营业与顾客的交涉作业都仍有很大的改善空间,而积极地进行支持、间接部门的缩短交付时间改善。

虽然已经有了最难,制造现场的攻关经验,但以往未曾深入了解的间接部门业务则恍如大黑洞,越挖就越发觉有更大的改善空间,结果对缩短交付时间的贡献超出了预期,顾客也回馈了更多的订单。感谢顾客的挑剔与支持!

终于明白了「缩短前置时间」在公司整体经营---启动全公司各部门齐一步伐,服务顾客,因而增强公司竞争力,提升包括顾客、同仁,所有公司关系人满意度上的意义。

值此台湾引兴集团成立36周年前夕,引兴将开放现场分享迄今为止的学习成果给顾客(如下图),期待更多的公司来参与丰田生产方式学习之旅。

回顾大野耐一、改变世界的机器的教诲,与台湾引兴学习丰田生产方式的经验,更见证了丰田章男社长对王庆华董事长的叮咛:「丰田生产方式不是有做,会做就好,许多公司就是因此而失败。而是要天天做,持续做,要做到今天比昨天好,明天比今天更好。」

丰田在前,方向已定,惟励志前行而已。